배치 기록이 실시간 공정이력으로
수기 운전일지와 엑셀 배치시트를 i-MEPS 공정이력 DB로 통합한 화학 중간재 제조사 이야기
B社는 산업용 화학 중간재를 생산하는 중견 기업입니다. 연속공정과 배치공정이 혼재된 공장에서 운전일지·배치시트·품질성적서가 각각 다른 형식으로 관리되고 있었고, 클레임이 들어오면 원인 추적에만 하루가 소요됐습니다.
같은 원료인데 로트별 품질이 들쑥날쑥
교반기 RPM · 반응 온도 · 투입 시점 등 배합 조건을 작업자가 수기로 운전일지에 적고, 최종 품질 성적서는 QC팀이 별도 엑셀에 정리했습니다. 둘을 연결하는 건 오로지 "로트번호 한 줄"이었고, 중간 과정은 사실상 블랙박스였습니다.
클레임이 들어오면 운전일지를 뒤져 그날의 조건을 재구성해야 했는데, 글씨를 알아보지 못해 결국 "추정"으로 마무리되는 경우가 많았습니다.
구체적으로 어떤 문제였는가
- 배치별 공정 조건과 품질 결과를 연결하는 데 평균 6시간
- 운전일지 수기 기록 — 판독 불가 · 누락 빈번
- 동일 레시피인데 로트별 점도·색상 편차 발생
- 고객 클레임 원인 회신까지 평균 3일 소요
배치 시작부터 출하까지 하나의 이력 체계
지엔디비즈는 i-MEPS 배치관리 모듈을 중심으로 현장 시스템을 재구성했습니다. 반응기·교반기의 주요 센서를 i-MEPS에 직접 연동해 운전 조건이 자동으로 배치 기록에 들어가도록 하고, QC 검사 결과는 동일 배치번호로 자동 매칭되게 했습니다.
8주 만에 "이 배치가 어떤 조건에서 어떤 품질이 나왔는지"를 한 화면에서 볼 수 있게 됐고, 클레임 대응 전담 인력이 별도로 필요 없어졌습니다.
실제 구축한 것
- i-MEPS 배치관리 모듈 (레시피 관리 · 배치이력 · 투입 추적)
- 반응기 · 교반기 센서 IoT 연동 (온도 · RPM · 압력 실시간 기록)
- 품질 성적서 자동 생성 (배치 조건 + QC 결과 통합)
- 로트 역추적 대시보드 (완제품 → 원료 LOT 1클릭)
- MSDS · 수출 인증 자료 자동 출력
6개월 운영 후 숫자
배치이력 조회
6시간10분
-97%
클레임 회신
3일당일
-100%
로트 편차
±12%±3%
-75%
운전일지 누락
주 5건0건
-100%
품질성적서 작성
2시간자동
자동화
수출 인증 준비
수기자동
자동화
배치 번호만 누르면 그날 반응기 온도부터 작업자까지 한 번에 뜹니다. 클레임이 들어와도 이제는 겁이 나지 않아요.