셀 1장까지 역추적, 리콜 리스크를 현장에서 끊다
배터리 셀·모듈·팩 전 공정에 시리얼 추적을 심어 리콜 시 역추적을 분 단위로 단축
G社는 중형 2차전지 모듈·팩을 조립·출하하는 제조사입니다. 고객사(완성차·ESS)의 추적성 요구 수준이 해마다 높아지고 있었고, 셀 한 장까지 이력이 연결되지 않으면 차기 수주가 어려운 상황이었습니다.
"셀 한 장 단위 이력"이 수주 조건이 됐다
기존에는 팩 단위로만 이력이 관리됐고, 내부 셀 구성은 배치 단위 추정에 의존했습니다. 완성차 고객사는 리콜 시 "이 팩에 들어간 셀의 원소재 로트"까지 요구하기 시작했고, 수기 방식으로는 도저히 맞출 수 없는 수준이었습니다.
조립 공정에서 시리얼을 라벨링하고는 있었지만, 검사 결과·조립 조건과 연결되지 않아 "이 셀이 어디에 들어갔는지"를 역으로 찾는 데 며칠이 걸렸습니다.
구체적으로 어떤 문제였는가
- 셀 단위 이력이 부분적 — 팩 → 셀 역추적 평균 3일
- 조립 조건 · 검사 결과 · 시리얼이 별도 시스템에 분산
- 완성차 고객사의 추적성 감사 매번 긴급 대응
- 리콜 시 영향 범위 산정이 과대 추정으로 귀결 — 비용 부담
전 공정 시리얼 체인, 6개월 단계적 구축
지엔디비즈는 i-MEPS 시리얼 추적 모듈을 중심으로, 입고된 셀의 QR/시리얼이 조립·검사·출하 전 공정을 따라가며 자동 연결되도록 구성했습니다. 모듈·팩이 조립될 때마다 포함된 셀 시리얼이 DB에 묶여 "팩 → 모듈 → 셀 → 원소재 로트"가 1클릭 역추적됩니다.
조립 로봇의 공정 조건과 검사 장비 결과도 동일 시리얼로 태깅되어, 리콜 발생 시 영향 범위가 분 단위로 산정됩니다.
실제 구축한 것
- i-MEPS 시리얼 추적 모듈 (셀 → 모듈 → 팩 체인 자동 연결)
- 조립 로봇 공정 조건 자동 기록 (토크 · 용접 조건 등)
- 검사 데이터 시리얼 태깅 (OCV · IR · 용량)
- 리콜 영향 범위 산정 대시보드
- 고객사 추적성 감사 대응 자동 리포트
9개월 운영 후 숫자
셀 추적률
부분100%
+100%
팩→셀 역추적
3일5분
-99%
추적성 감사 대응
긴급상시
전환
리콜 영향 범위
과대정확
정밀화
감사 지적 사항
연 6건0건
-100%
신규 수주 수락률
60%95%
+35%p
추적성은 이제 품질 문제가 아니라 영업 문제입니다. i-MEPS 덕분에 고객사 실사에서 자신 있게 설명할 수 있게 됐어요.